Производство котлового оборудования — сложный и многогранный процесс, в котором присутствуют сотни различных нюансов. Наша задача не только изготовить оборудование, но и обеспечить максимальный контроль над соблюдением точности технологий процессов сварки и сборки на всех этапах котлостроения.
Лаборатория неразрушающего контроля — важный и незаменимый отдел на предприятии, без участия которого невозможен выпуск, в том числе, и поднадзорных котлов.
Также, наличие действующей аттестованной лаборатории ЛНК сыграло важную роль в получении разрешения на право эксплуатации котлового оборудования на территории Республики Беларусь.
В производстве термомасляных котлов, лаборатория неразрушающего контроля, совместно с отделом технического контроля, выполняют контроль и проверку всех действий по сварке и сборке КТМ на всех этапах производства — начиная от входного контроля чернового металла и заканчивая приёмо-сдаточными испытаниями готовой продукции.
1-Й ЭТАП — ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ
При поступлении чернового металла на склад, специалисты ОТК проводят входной контроль материала на его комплектность, качество и количество. Проверяют наличие сопроводительной документации и верифицируют информацию в журнале контроля.
Далее, металл отправляется на механический участок и участок плазменной резки, где проходит первичная резка и раскройка листов до заготовок.
После того, как готовые заготовки поступают в цех TEPLO, происходит осмотр на соответствие фактических геометрических размеров чертёжным, а также производят контроль фасок под сварку.
Следующая стадия — вальцовка обечаек котла и крышек. После того, как обечайка приняла свою форму, также проверяется диаметр и соответствие другим размерам.
2-й этап — СБОРКА И ИСПЫТАНИЕ ТЕПЛООБМЕННИКА
Длина змеевикового теплообменника термомасляного котла может достигать до 60 метров. Сборка теплообменника происходит по частям — сначала трубы укладываются в длину и провариваются между собой. На этом этапе после проведения сварочных работ проходит визуальный контроль соединений, а также контроль цветной (капиллярной) дефектоскопией.
В настоящее время отделом ЛНК TEPLO вводится ультразвуковой контроль таких соединений, который в дальнейшем позволит более точно выявлять наличие внутренних дефектов в сварном соединении.
На специальной установке, прямую трубу с необходимой длиной завальцовывают в спираль. В линейке завода TEPLO более 10 моделей КТМ с различной мощностью. У каждой модели КТМ, свой теплообменник, со своим диаметром, внутренней и внешней спиралью.
После навивки, сотрудники ОТК проверяют геометрические размеры витков, их количество и диаметр.
И при успешной проверке дают «добро» на дальнейшую сборку. На теплообменник навариваются патрубки, ресиверы, после отправляют спираль на пневматические испытания с избыточным давлением 0,5 МПа. В ходе данных испытаний проверяется герметичность и плотность сварных швов.
В дальнейшем, собранный змеевиковый теплообменник соединяется с днищем. Дно перед этим также проходит визуальный и капиллярный контроль. Готовая конструкция отправляется на гидравлические испытания.
По регламенту, гидравлические испытания теплообменников термомасляных котлов, проходят с постепенным набором избыточного давления до 10 МПа, последующей выдержкой давления в течении 30 минут, снижением давления и осмотром. За это время, если не обнаружено никаких подтёков или других дефектов — теплообменник допускается в дальнейшую работу. Подписывается документ об испытаниях, прочности и герметичности теплообменника.
3-й этап — СБОРКА КОРПУСА КТМ И КОМПЛЕКТУЮЩИХ
Параллельно со сборкой теплообменника, на другом участке цеха, собирают корпус и крышки термомасляного котла, а также дегазатор и расширительный бак. Так как эти элементы не несут большой нагрузки и не работают под давлением, специалистами ЛНК проводится контроль сварных соединений только по визуальным и капиллярным методами. На каждом этапе также присутствуют строгий контроль над точностью выполненных действий и соответствия геометрии и чертёжной документации. Каждой детали присваивается свой индивидуальный номер, согласно заказу на термомасляный котёл, таким образом, это гарантирует отсутствие путаницы при работе с заказами, когда «в работе» много одинаковых моделей.
Дегазатор и расширительный бак обязательно проходят пневматические испытания на герметичность при давлении 0,5 МПа.
4-й этап — КОНТРОЛЬНАЯ СБОРКА И ПОКРАСКА
Далее начинается установка теплообменника в корпус котла. Устанавливаются фланцевые соединения, отводы, площадки, производится футеровка крышек. Все моменты проверяются на соответствие чертежу. Проверяется геометрия и точность подгонки компонентов.
Методом ультразвукового контроля проверяются сварные соединения трубной обвязки. В дальнейшем, вся трубная обвязка термомасляного котла также отправляется на пневмоопресовку с давлением 0,5 МПа.
После сборки, котел и все его комплектующие отправляются в покрасочную камеру. КТМ окрашивают специальной термостойкой краской, которая сохраняет свои свойства даже при максимально высоких температурах.
По завершении работ по покраски — специалисты ОТК осматривают поверхности на равномерность нанесения покрытия.
5-й этап — ФИНАЛЬНАЯ СБОРКА
После завершения всех покрасочных работ, котёл поступает на участок финишной сборки, где на корпус КТМ наносится теплоизоляция и сверху обшивается нержавеющим листом с зеркальной поверхностью. Устанавливаются запорно-предохранительная арматура, элементы КИПиА, а также шкаф управления. Производится укладка проводки, подсоединение всех электрических разъемов.
На данном этапе, идёт строгий контроль над соблюдением комплектности поставки оборудования. Проверяются наличие всех метизов и контроль затяжки болтовых соединений. Фиксируется установка всех необходимых прокладок. По списку Заказа проверяется наличие всех комплектующих. Производится визуальный контроль всех узлов и агрегатов термомасляного котла и готовность его к приёмо-сдаточным испытаниям.
6-й этап — ПРИЁМО-СДАТОЧНЫЕ ИСПЫТАНИЯ
Регламент приёмо-сдаточных испытаний термомасляных котлов завода TEPLO предусматривает заполнение всей системы жидкостью — в зависимости от ситуации это может быть и вода, и термальное масло. Котёл наполняется через дегазатор или расширительный бак.
Заполнение системы контуров КТМ осуществляется при помощи высокотемпературного насоса и контролируется по манометрам. При наличии «завоздушенности» системы, осуществляются работы по сбросу воздуха до полного заполнения теплоносителем системы.
Производится запуск горелки и отработка автоматики управления на 1-й и 2-й ступени горелочного устройства. Контролируется и фиксируется аварийная остановка котла при достижении критически высоких показателей температуры теплоносителя и других показателей котла.
По завершении отработки всех алгоритмов и регламентов, котёл отключается с режима нагрева и в дальнейшем с него сливается теплоноситель.
После чего проводятся профилактические и консервационные мероприятия для безопасной транспортировки и лёгкого запуска термомасляного котла на объекте у клиента — проверяется наличие антифриза в насосе, отсоединяются и комплектуются отдельно все манометры, устанавливаются ответные фланцы. Отключаются и изолируются все электрические разъемы. Снимается и отдельно упаковывается горелочное устройство.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Надёжная и безаварийная работа котлового оборудования на объектах Заказчика обеспечивается соблюдением всех технологических карт и неукоснительным контролем сотрудников ЛНК и ОТК на всех этапах производства термомасляных котлов и другого оборудования завода TEPLO.
